victorinoxru (victorinoxru) wrote,
victorinoxru
victorinoxru

Category:

Как закалялась сталь, или история создания одного ножа…

Самым крупным производством в швейцарском городе Ибахе и его окрестностях является завод, созданный более ста лет назад Карлом Эльзенером для производства складных ножей. Легендарные ножи Victorinox покорили весь мир и завоевали невероятную популярность благодаря проверенному временем качеству. Высококлассные материалы, точная сборка, контроль готовой продукции – технология изготовления ножей Victorinox выверена до мелочей.

Процесс изготовления складных ножей начинается здесь, на заводе Victorinox. Именно здесь более двух тысяч тонн стали ежегодно превращаются в пятьдесят миллионов карманных ножей. Здесь для производства одного ножа применяют более двухсот операций, большая часть которых автоматизирована

На предприятии трудятся около 1000 человек, причем 10% от общего числа работников являются сотрудниками отдела контроля качества готовой продукции. Ежедневно швейцарский производитель выпускает порядка 120 тысяч ножей – 40 тысяч профессиональных и хозяйственных ножей и 80 тысяч складных карманных ножей. Фирма экспортирует более 90% своей продукции.

Технология производства этих ножей держится компанией в большом секрете. Но нам удалось слегка приподнять завесу тайны и узнать некоторые нюансы создания ножей Victorinox. И, конечно, спешим поделиться полученными знаниями.


Процесс производства швейцарского многофункционального ножа начинается с катушки высокоуглеродистой стали. Известно, что каким бы великолепным ни был исходный материал, получить из него действительно профессиональные лезвия без соответствующего технологического процесса невозможно.

В маленькой Швейцарии отсутствует своя металлургическая промышленность, поэтому металл импортируют из Франции. Из металлической ленты и получают лезвия. Каким образом? При помощи установленного в цехе вырубного станка. Мощный пресс с давлением в 30 тонн вырубает из стального проката заготовки клинков. Затем получившиеся лезвия выдуваются в сторону струей сжатого воздуха. Причем на выходе ножи попадают в одну емкость, а обрезки металла – в другую. Стальные остатки возвращают во Францию на переплавку.

Готовые заготовки проходят стадию контроля и отправляются в шлифовальный цех. Края клинков после обработки на прессе получаются грубыми и острыми.
Следует их быстро сгладить. Для этого заготовки высыпают в чан, заполненный кубиками корунда – минерала, который по твердости уступает только алмазу. Установленная на виброплатформе емкость постоянно дрожит, за счет чего мелкие камни ведут себя подобно жидкости. Лезвия, находящиеся в чане, то тонут в каменном потоке, то вновь всплывают на поверхность. В процессе этого вращения они постоянно трутся о наждачные камни и шлифуются. Процесс шлифовки продолжается два часа.

Отшлифованные заготовки необходимо извлечь из чана. Для этого используют магнитную ленту.
Как только на ленту подается напряжение, ножи выпрыгивают из чана и прилипают к ней. Лента перемещает заготовки и ссыпает их в специально подготовленный ящик.

Отшлифованные, но все еще «мягкие» клинки отправляются в цех, где находятся конвейерные печи. В этих печах происходит закаливание стали. Закалка относится к одному из самых важных этапов изготовления ножа.

Работа конвейерной печи осуществляется по многоступенчатому графику, включающему в себя нагрев, выдержку и охлаждение. Лезвия ножей непрерывно загружают на ленту конвейера с одного конца печи. После чего они постепенно перемещаются по длине печи, где подвергаются термической обработке. Лезвия разогревают до 1000 градусов.

Обработанные таким образом заготовки выходят с другого конца печи и быстро охлаждаются при постоянной температуре охлаждающей среды. В результате чего у металла меняется кристаллическая решетка. Закаленный металл становится тверже и дольше остается острым. В 1931 году Victorinox первыми в мире приобрели полностью электрическую линию закалки и внедрили метод точного управления качеством процесса закалки.

Следующий этап – полировка. Остывшие закаленные лезвия помещают в шлифовальную машину, внутри которой швейцарские клинки приобретают свой зеркальный блеск и максимальную коррозиестойкость. Отполированное таким образом лезвие легко чистится. Лезвия при обработке нельзя перегревать, а значит, без воды не обойтись. Если клинок перегреется, то он потеряет свою твердость и его вновь придется закаливать.

Последним этапом изготовления лезвий является заточка. Основное предназначение лезвия – резать, а значит, оно должно быть максимально острым. Кроме того, лезвие должно сохранять эту остроту достаточно долго. Этого можно добиться при помощи соответствующей заточки. Финишную доводку лезвий Victorinox производят вручную. Точильщики считаются самыми ценными работниками на заводе. Именно от их мастерства зависит репутация всей фирмы. За смену один точильщик успевает обработать около тысячи лезвий. Компания держит в секрете информацию о том, какое именно количество специалистов на заводе занимается затачиванием лезвий.

Закаленные, отполированные и заточенные лезвия транспортируют к месту сборки. Туда же отправляют остальные составные части будущего ножа. Следует особо отметить, что все металлические части складного ножа изготавливаются по той же технологии, что и клинки. Итак, сборка. Сборку швейцарского ножа вполне можно приравнять к кулинарному таинству, ингредиенты которого подбирают в соответствии с тем, какое блюдо должно быть приготовлено. Составные части ножа подбираются в соответствии с тем, какая модель Victorinox должна быть изготовлена.

Вся сборка проводится на одном станке. Вначале на него устанавливают стержни и концевые пластины, после чего нож набирается, как детская пирамидка. Все выкидные элементы монтируются вместе с пружинами, которые поджимают их и удерживают в открытом положении. А в целом, сборка ножа укладывается в совсем небольшой промежуток времени и занимает всего лишь три минуты

И вот, заготовки собраны. Теперь им предстоит пройти через заключительный этап доводки. На нем швейцарские ножи получат рукоятки и приобретут свой классический вид. Процесс длится считанные секунды – нож помещают в небольшой пресс, который поджимает нож, и рукоятки с щелчком встают в пазы.
Нож готов. В него вставляют зубочистку, пинцет, а затем протирают, чтобы удалить все следы. После чего эксперты проверяют, соответствует ли произведенный нож всем предъявляемым к нему требованиям качества.

Прошедшие контроль швейцарские ножи упаковывают в специальные фирменные коробочки и отправляют на реализацию.

Для тех, кто предпочитает один раз увидеть – вот этот сюжет - http://vimeo.com/12132184.

Теперь вы убедились, как много усилий вкладывает компания в производство ножей, как тщательно и строго следит за качеством материалов и производственным процессом. А известно ли вам о том, что швейцарский производитель является активным защитником окружающей среды?

Много лет назад фирма довела до минимума возможные отрицательные воздействия на экологию производственных процессов завода. В настоящее время Victorinox старается уменьшать потери материала (для чего использует утилизацию отходов) и энергии. Вот один из примеров рационального подхода – при производстве лезвий в результате процесса закалки стали происходит выделение большого количества тепла, которое в дальнейшем компания использует для обогрева не только своих производственных помещений, но и 120-ти расположенных неподалеку предприятия квартир.

Надеемся, что у вас не осталось ни малейшего сомнения, по поводу того, стоит ли приобретать нож Victorinox. У компании с такой надежной репутацией и такими высокими требованиями к процессу производства плохой продукции просто быть не может. Так что смело отправляйтесь в магазин, выбирайте (а у Victorinox есть из чего выбрать) свой нож и наслаждайтесь непревзойденным швейцарским качеством.
Tags: производство
Subscribe
  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic

    Your reply will be screened

    Your IP address will be recorded 

  • 0 comments